液體石油和化工產(chǎn)品的運輸主要以鐵路罐車為主，如原油、成品油、潤滑油、溶劑油、燃料油、苯類、醇類、液氨等，但上述石化產(chǎn)品在裝卸過程中會產(chǎn)生大量揮發(fā)性有機物，并且經(jīng)過清洗、掃倉作業(yè)后罐內(nèi)仍會有殘留物，直接導致?lián)Q裝的石化產(chǎn)品質量不達標。

鐵路罐車清洗按照應用場合可分為普洗和特洗，普洗大多以輕油類產(chǎn)品為主，只需抽凈廢液、清掃擦拭無雜質即可；特洗則是針對化工類產(chǎn)品，需系統(tǒng)化、無害化的處理和回收廢液。目前國內(nèi)多采用水作為清洗介質，按照操作方式可分為人工清洗和機械清洗。人工清洗就是先對罐車進行敞口蒸汽煮洗，而后采用低壓水沖洗，最后一步是熱風烘干，缺點是能耗高、效率低，且對環(huán)境和操作人員危害較大。機械清洗主要是對罐車進行密閉式蒸汽清洗、熱水清洗以及高壓水清洗，高壓水密閉式清洗是目前新興的罐車清洗技術，歐美等發(fā)達國家的罐車清洗作業(yè)已全部實現(xiàn)自動化高壓水密閉式清洗，國內(nèi)也在逐步引進這種工藝。
 
敞口蒸汽煮洗法其特點是可將洗罐站內(nèi)苯罐的大氣濃度降到0.2 mg/m³，罐內(nèi)廢液通過抽料罐掃倉至廢液罐，污水則利用中間罐周轉后送至污水處理系統(tǒng)。而后由人工進入罐內(nèi)用水進行沖洗作業(yè)，雖然有害氣體的濃度已減少，但工人工作任務重，勞動強度大，罐體內(nèi)作業(yè)環(huán)境差，存在較大的風險危害和安全隱患，操作不慎很容易發(fā)生安全事故。

高壓水射流技術這一門清洗工藝源自 20 世紀 70 年代，它的原理是用高壓水發(fā)生裝置將水增壓，水經(jīng)過特殊形狀的噴嘴正向或切向沖擊被清洗件的表面；射流在垢層或沉積物上產(chǎn)生足夠的壓強使其粉碎，一旦垢層被射透，流體呈楔形插入垢層和清洗件表面間，使垢層脫落而露出被清洗件的表面。呈層狀或多孔狀的垢物容易破碎，因為噴射流的撞擊可擊中一個孔，在垢層表面以下形成一個內(nèi)壓而使上部垢層裂開，能夠對殘留在鐵路罐車內(nèi)的污染物以及鐵銹等起到?jīng)_擊、切削的效果，清洗干凈殘留在罐車內(nèi)部的物質。并且由于其對水這一介質的使用，大大地提升了成本的節(jié)省以及環(huán)境的保護效果。與以往的清洗工藝相比，高壓水射流有著更加明顯的優(yōu)勢，不僅節(jié)省了不少的成本，并且由于清洗是密閉式的，因此，在對比蒸汽清洗時，能夠避免蒸發(fā)殘留在罐內(nèi)的物質。
 
高壓水罐車清洗工藝相比敞口蒸汽洗罐工藝的優(yōu)勢在于消除了大氣污染，罐車內(nèi)殘存物料不再揮發(fā)到大氣中，污水還可進行回收處理，周圍環(huán)境得到改善。高壓水清洗罐車普通清洗一臺車需要40min，特別清洗的罐車可能需要60~70min，洗罐能力明顯提高。能耗明顯降低，成本得到下降。
 
石油化工鐵路罐車清洗方案的選擇是否適當除了影響洗車質量和效率，還會影響到清洗作業(yè)人員的安全性和對周邊環(huán)境的污染問題。德高潔自主研發(fā)的石油化工鐵路罐車自動清洗系統(tǒng)，可以使洗罐工人遠離惡劣、危險的工作環(huán)境。機械及自動化操作完成換風→抽殘液→蒸汽→清洗及真空抽排→烘干的流程。一個可靠的槽罐清洗系統(tǒng)不僅具有高品質的高壓水系統(tǒng)還應具備可靠的控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)通過各系統(tǒng)技術參數(shù)精確調(diào)節(jié)水流的溫度、壓力、流量以達到更好的清洗效果。所有過程只需要少數(shù)操作人員負責罐外輔助工作、檢驗和監(jiān)控。