毛刺是金屬切削加工中產(chǎn)生的普遍現(xiàn)象之一，金屬的切削過程也是切屑形成的過程，不同的切削刀具有不同的加工方法，毛刺的形成機理、形狀、對工件質(zhì)量的影響程度也不同。下面我們說一下切削的類型，工件材料的性能、切削條件不同時會產(chǎn)生不同類型的切屑。
 
1、帶狀切屑

使用較大前角的刀具并選用較高切削速度、較小的進給量和背吃刀量切削硬度較低的塑性材料時，切削層金屬經(jīng)過終滑移面，產(chǎn)生了較大的塑性變形，但尚未破裂即被切離母體，從而形成連綿不斷的帶狀切屑。形成帶狀切屑的過程比較平穩(wěn)，切削力波動也較小，加工表面較光潔，精度好。

2、節(jié)狀切屑

一般用較小的前角、較低的切削速度加工中等硬度的塑性材料時容易形成這類切屑。由于變形較大，切削力大，且有波動，加工后工件表面較粗糙。

3、單元狀切屑

切削塑性很大的鋁、銅等材料，切屑易在前面上形成粘結(jié)不易流出，產(chǎn)生很大變形，使材料達到斷裂極限，形成很大的變形單元。

4、蹦碎切屑

在切削鑄鐵和黃銅等脆性材料時，切削層金屬發(fā)生彈性變形后，一般不經(jīng)過塑性變形就突然蹦碎，形成不規(guī)則的碎塊屑片。

我們可以通過降低刀具前刀面的表面粗糙度；增大刀具前角；減少切削厚度；對工件適當熱處理，減少塑性變形；建立超穩(wěn)定的加工環(huán)境等方法，盡量避免毛刺的產(chǎn)生。但工件上的毛刺總是或多或少的出現(xiàn)，這時我們需要注意在工件熱處理前有效地去除毛刺，以免熱處理后毛刺不易去除。
 
傳統(tǒng)去毛刺方法是人工打磨，雖然簡單易行但效率低、效果差，要適時改進去毛刺方法，采用適合的工藝。零件內(nèi)孔主要有微孔、細孔、長孔、異形孔，孔內(nèi)部的拋光去毛刺加工，通常的刀具不能到達內(nèi)孔所要去毛刺的部位。德高潔數(shù)控高壓水去毛刺機以高壓水射流為動力源，適用于清除機加工過程中粘連在工件內(nèi)孔處的毛刺，特別對機加工表面毛刺的去除十分有效。
 
德高潔高壓水內(nèi)孔去毛刺機經(jīng)過四級過濾的純凈水經(jīng)過高壓設(shè)備產(chǎn)生高壓水射流，經(jīng)過噴嘴的高壓水射流一邊旋轉(zhuǎn)、一邊打擊零件內(nèi)孔上的毛刺，從而將毛刺清除干凈。噴嘴噴射角度可根據(jù)零件加工要求定制，高精度電腦數(shù)控搖籃可實現(xiàn)360º旋轉(zhuǎn)精準定位。